91成人橡膠廢氣處（chù）理，工業廢氣處理設備處理混煉和硫化過程（chéng）會產生大量廢氣。天然采集的橡膠或者是初步（bù）合成的合（hé）成橡膠均為生膠，生膠是一種（zhǒng）不飽和的橡膠烴， 需要經過塑煉、混煉、壓延和硫化等步驟，才可以獲得高彈（dàn）性、高強度，從而具有實際 使用價值。在這個複雜的橡膠加工過程中，存在生產過程高能耗、高汙染、低效率、難 回收等問題。
傳統橡（xiàng）膠混煉周期較長，煉膠工序（xù）是 輪胎生產能耗高的（de）一道工序，約占整個輪（lún）胎生產流程能（néng）耗的 40%。硫化成型要用高壓 蒸汽進行高溫硫化，每（měi）噸“三（sān）膠”消耗（hào）蒸汽不低於 3 噸。目（mù）前生產一噸橡膠耗電 2000 度，總能耗約 1100 千克標（biāo）煤（méi）/噸膠。
廢氣汙（wū）染是橡膠工業的問題，在 混煉和硫化過程會產生（shēng）大量廢氣（qì），廢氣（qì）中的主要汙染（rǎn）物有：惡臭、炭黑粉塵、顆粒粉塵、 甲苯（běn）、二甲苯、三甲苯（běn）、乙苯、乙庚烷、非甲烷烴等。

在橡膠（jiāo）輪胎生產過（guò）程中，會產（chǎn）生一定量得（dé）橡膠輪胎廢氣（qì）。這種廢氣（qì）的汙染因子主（zhǔ）要為工業粉塵、惡臭等汙染物，雖然汙染強度不大，但是廢氣（qì）排放量大、汙染成分複雜多變，尤其是（shì）廢氣（qì）中（zhōng）惡臭（chòu）成分（fèn）對周圍（wéi）環境（jìng）、廠區環境造成一定的汙染，擾民現象難以避免。 輪胎生產（chǎn）廢氣的主要成分（fèn）：橡膠輪胎（tāi）廢氣的（de）臭氣成分複雜（zá）多變。大致可分（fèn）成5類：

  1）、含硫的化合物：如H2S、SO2、硫醇類、類；
  2）、 粉塵類：如碳黑； 
  3）、含氯（lǜ）的化合物：如酰（xiān）胺、吲哚類；
  4）、烴類：如烷（wán）烴、烯烴、烴（tīng）、芳香烴；
  5）、含氧的有機物，如醇、酚、醛（quán）、酮、有機酸等。

中國橡膠行業廢氣排放量

數據來源（yuán）：公開資料（liào）整理

其中無機物（wù）有H2S、SO2、炭黑（hēi）等，絕（jué）大多數惡臭氣體產生（shēng）的原生物質為有機物質。這些物（wù）質（zhì）對人體健康危害（hài）較大（dà）。  從上述橡膠輪胎製造工（gōng）藝各道（dào）工序中可以了解到橡膠輪胎廢氣的（de）主要產生環節是煉膠和硫化兩個工序。 
（一）煉（liàn）膠工序：煉膠（jiāo）包括塑（sù）煉和混煉。
塑煉：是為了滿（mǎn）足各種加工工藝過程對（duì）膠料可（kě）塑度得要（yào）求（qiú），通常在一（yī）定條件下對生（shēng）膠進行機械加工，使之由強韌的彈性狀態轉變為柔軟而具有可塑性的狀態，這個工 藝過程稱為塑煉（liàn）。  混（hún）煉：是將塑煉膠或者具有一定可塑性的橡膠與配合劑在機械作（zuò）用下混合均（jun1）勻，製成膠料，以便製造具有各種（zhǒng）性能的橡膠製品。 配合劑與膠料的混煉工藝過程（chéng）可分為（wéi）四個階段：混入、分散、混合和塑化。  橡膠輪胎廠煉膠（jiāo）量大，在（zài）煉膠時需要將各種配合劑和生膠加入密煉機的進料（liào）口（kǒu）中，因此在此過程中會產生一定量的原料泄露（lù）和一（yī）定量的粉塵泄露。而在密煉機的出料 口也會產生大量廢（fèi）氣，除了煙塵和水蒸氣外，還含有油（yóu）類混合物，包括乳化油和乳（rǔ）油。其中乳（rǔ）化油的油珠粒徑小於10微米，一般為0.1-2.0微米。氣體中含 有表麵活性劑，使油珠成為穩定的乳化液，停留在管道就會形成（chéng）油狀物，長期積累的（de）油（yóu）泥狀物直接排向大氣就會使周圍（wéi）物體表麵積附油垢（gòu）。  煉膠廢氣中主要汙染物含（hán）有粉塵、硫化氫、二（èr）硫化碳、甲苯、非總烴。
（二）硫化工序
硫化就是將具有一定塑性和（hé）黏性的膠料經過成型工藝後而製成（chéng）的膠輥（gǔn）半成品在一定外部條（tiáo）件下通（tōng）過化學因素（如硫化體係（xì））的作用，重新轉化為軟質彈性橡膠製品或 硬質韌性（xìng）橡膠製品，從而獲得使用性能的工藝過程。在硫化過程中，外部的條件使膠（jiāo）料組分中的混煉膠與硫化劑發生化學反應，由線形的橡膠大（dà）分子交聯成立體網狀結構的大分子，從而大大改善了橡膠（jiāo）的各項性能（néng），使橡膠膠輥獲得了能（néng）滿足產品使用需要的硬度、耐熱、耐老化（huà）、耐酸堿、耐高溫、彈（dàn）性等物理（lǐ）機械性能和其他性（xìng） 能。硫化的實質是交聯（lián），即線形的橡膠（jiāo）分子轉化為空間網狀結構過程。硫化分（fèn）為四個階段：焦燒階段、熱硫化階（jiē）段（欠硫期-預硫階段）、硫（liú）化平坦階段（正硫期- 正硫化階段）、過硫階段（過硫期）硫化過程中使用的硫化劑（jì）分為無（wú）機和有機兩大類。前一類有硫磺、一氯化硫、硒、碲等。後一類有含硫的促進劑（如促進（jìn）劑 TMTD）、有機過氧化物（如醌肟化合（hé）物、多硫聚合物、甲（jiǎ）酸乙酯、馬來酰亞胺衍生物等。  橡（xiàng）膠硫（liú）化劑包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，過氧化物，醌類化合（hé）物，胺類化合物，樹脂類化合（hé）物，金屬氧化物以及異氰（qíng）酸酯（zhǐ）等。用（yòng）得最普遍的是元素硫和含硫化 合物。  因此硫化（huà）過（guò）程中產生的廢（fèi）氣主要成分為含硫化合物、含（hán）氧有機物、烴類等。
橡膠廢氣、橡膠硫化煙氣危害比較大，廢氣（qì）成分含有惡（è）臭物質，並隨著風向遠距（jù）離飄飄逸，在空氣中停留時間長。造（zào）成各種不良（liáng）影響。因此，需（xū）要進（jìn）行有效收集（jí）並做淨 化（huà）處理，以確保企業生產運行良好及改善車間及廠區環境、達到國家環保要求。
高級氧化（huà）技術是（shì）對傳統處理技（jì）術中（zhōng）的經典化學氧化法（fǎ），在改革的基礎上應（yīng）運而生的一種新技術方法（fǎ），他由GLAZEW.H，等人1987年（nián）提出，高級氧化（huà）技術 advanced OxidationProcesses簡稱AOP。指羥基自由基（OH）使難降解的汙染物氧化成CO²、H2O和無害羧酸，接近完全礦化。它是最有前景的 處理難降解汙染物的方法。
LTAOP廢氣（qì）處（chù）理技術作用機理
等離子發（fā）生器產生帶有強（qiáng）氧化性O、O3等氧化性（xìng）物質在催化劑（jì）的作用下產生大量羥基自由基（OH），O3參（cān）與直接反應，OH參與簡介反應在PH﹥4條件下90%由間接反應完成，特別是對異臭氣體的分解，在直接和間接反應後分（fèn）解率達（dá）95%以上。