活性炭纖維吸附回收裝（zhuāng）置是目前廣泛使用的工業廢氣治理（lǐ）回收技術。活性炭纖維具有比表麵積大、微（wēi）孔豐富且分布均勻、吸脫附速率快、吸附效率高、易再生等優點。

1 活性炭纖維（wéi）回收甲苯工程      

某化工企業幾個車間經改（gǎi）造後的VOCs治理流程如（rú）下：

1.1 方案思路

主要按照如下設計，其中甲苯在活性炭纖（xiān）維（wéi）中吸脫附流程如下：

當甲苯尾氣通過活性炭纖維床層時， 其中的甲（jiǎ）苯被活性炭纖維吸附、截留，從而使廢氣得到淨（jìng）化排放。當活性炭纖維吸附有機物達到（dào）飽和後，要對（duì）活性炭纖維床層進行脫附再生。再生時，通入飽和水蒸汽加熱活性炭纖維（wéi）床（chuáng）層（céng），甲苯被吹脫解吸出來，並與水蒸氣形（xíng）成蒸（zhēng）汽混合物， 然後將蒸汽混合物冷凝為液體， 液體經（jīng）自動分層後（hòu）得到可以回收再利用的油層甲苯，同時（shí）分層水排（pái）入廢（fèi）水係統集中處（chù）理。脫附幹淨的活性炭纖維床層再進行（háng）冷卻和幹燥處理， 以備下一個循環的再（zài）次吸附。甲（jiǎ）苯冷凝產生（shēng）的尾（wěi）氣再接入活性炭纖維吸附回收裝置。活性炭纖維吸附回（huí）收裝置工藝原理見下圖。

1.2關鍵參數設定

本項目活性炭纖維吸附（fù）回收裝置的（de）設計風（fēng）量為6000 m3/h，設計甲苯的流量為（wéi）30 kg/h，設計吸附進氣（qì）溫（wēn）度小於40 ℃， 設計脫附蒸汽壓力（lì）約0.2 MPa，設計（jì）脫附溫度約100 ~ 105 ℃。

1.3 處理流程設定

活性炭纖維吸附回收裝置由一套2 箱6 芯（xīn）的不鏽（xiù）鋼活性炭纖維吸附器和一座（zuò）不（bú）鏽鋼顆粒碳吸附器，前者完成甲苯的吸附和回收，後者作為保（bǎo）安工藝保障甲苯達標排放。其中活性炭纖維吸附器碳纖維裝填量40 kg/芯，共480 kg，采用2 箱並聯運行，交替完成吸附（fù）和再生， 單箱活性炭（tàn）纖維吸附器的吸附時間為30 min，蒸汽脫附時間為15 min，間歇時間5min，空氣（qì）幹燥10 min。顆粒碳吸附器再生時，排氣進行超越（yuè）。企業通過定期取樣分析，判斷活性炭吸附（fù）器及顆粒碳吸附器處理效率， 並調整吸附周期及再生頻次。

1.4 效（xiào）益分析

1）產出：本項目（mù）甲苯（běn）的回收量按（àn）照30 kg/h，每年生產時間按照8000 h 計算， 通過活性炭纖維（wéi）吸附回收裝置每年（nián）可回收的甲苯量為228 t（回收率95%）。每噸甲苯價格按照0.6 萬元計算， 每年的（de）回收甲苯的總價值（zhí）為136.8 萬元。

2）運行成本（běn）：活性炭纖維吸（xī）附回收裝置蒸汽消耗量（liàng）500 kg/h（蒸汽平均使用係數0.167）， 廢氣治理裝置運行基本（běn）功率約45 kW。則每年消耗蒸汽668 t，耗電3.6 ×105 kW·h，每（měi）年蒸汽和用電費用為52.7 萬元；每年設備維修維護（hù）費用、吸附劑更換費用約6 萬（wàn）元，每年設備折舊費用約6 萬元；每年（nián）人工費用約3 萬元。合計每年總運行費用約為67.7 萬元。

3）通過上述計算， 每年活性炭纖（xiān）維吸附回收裝置（zhì）回收甲苯產生（shēng）的利潤為78.1 萬元。企業通過一定年限運（yùn）行，便可收回投資（zī）成本。