工藝技術：噴漆塗裝（zhuāng）廢氣處理方案
有機廢氣對（duì）光化學煙霧、酸雨的形成起著非常重要的作用。為減少塗料中的VOC,開發了水性（xìng）塗料和粉末塗料，但水性塗料中仍含有一定（dìng）比例的有機溶劑。為此，各國頒布了相應的法令，限製該類氣體的排放，我國於（yú）1997年頒布並實施的（de）GB16297《大氣汙染綜（zōng）合排放標準》，限定了33種汙染物的排放限值，其中包（bāo）括苯、甲苯、二甲苯等揮發性（xìng）有機溶劑。近年來（lái），隨著人們環保意識提（tí）高，環保法規不斷完善與執（zhí）法力度不斷提（tí）高，汽車生產廠在新建塗裝線中需配置廢（fèi）氣處理設（shè）備，對老的塗裝線也在逐步補充廢（fèi）氣處理裝置，廢氣（qì）經過處（chù）理達標後才能排放。針對不同（tóng）的塗裝（zhuāng）廢氣，不同的廠家采用了不同的方（fāng）法，下麵就汽車塗裝廢氣（qì）處（chù）理技術進行（háng）初淺的分析探討。
根據汽車（chē）塗裝生（shēng）產工藝，塗裝廢氣主要來自於噴塗、幹燥過程。所排（pái）放的汙染物主要為：噴漆（qī）時產生的漆（qī）霧和有機溶劑，幹燥揮發時產生的有機溶劑。漆霧主要來自於（yú）空氣噴（pēn）塗（tú）作業中溶劑型塗料飛散的部分，其成分與所使用的塗料一致。有機溶（róng）劑主要來自於塗料（liào）使（shǐ）用過程中的溶劑、稀釋劑，絕（jué）大部分屬揮發性排放，其主要的（de）汙染物為二甲苯、苯、甲苯等。故塗裝中排放的有害廢氣的主要發生源（yuán）為噴漆（qī）室、晾幹室、烘幹（gàn）室。
2、汽車生產線廢氣處理（lǐ）方法
塗裝VOCs廢氣處理解決（jué）方案
2.1烘幹過（guò）程（chéng）有機廢氣的（de）治理方案
電泳、中塗、麵塗烘（hōng）幹室排出的氣體屬於高溫、高濃度廢（fèi）氣，適合采用焚燒的方法進行處（chù）理。目前烘幹（gàn）過程常用（yòng）的廢氣處理（lǐ）措施有（yǒu）：蓄熱式熱力氧化技術（RTO）、蓄熱式催化燃燒技術（RCO）、TNV回收式熱力焚燒係統
2.1.1蓄熱式熱力氧化技術（RTO）
蓄（xù）熱式熱氧化器（RegenerativeThermalOxidizer,簡稱RTO）是一種用於處理中（zhōng）低濃度揮發性有機廢氣（qì）的節能型環保裝置。適用於大風量、低濃度，適用於有機廢氣（qì）濃（nóng）度（dù）在100PPM—20000PPM之間。其操作費用低,有機廢氣濃度在450PPM以上時，RTO裝置不需添加輔助（zhù）燃料；淨化率高，兩床式RTO淨化率能達到（dào）98%以上，三床式RTO淨化率能達到99%以上，並且不產生NOX等二次汙染；全（quán）自動控（kòng）製、操作簡單；安全性高。
蓄熱式熱氧化器（qì）采用熱氧化法處理中低濃度的有機廢氣，用陶（táo）瓷蓄（xù）熱床換熱器回（huí）收熱量。由陶瓷（cí）蓄熱床、自動控製閥、燃燒室（shì）和（hé）控（kòng）製係統（tǒng）等組成。主（zhǔ）要特征是：蓄熱床底部的自動控製閥分別與進氣總管和排氣（qì）總管（guǎn）相（xiàng）連，蓄熱床通過換（huàn）向閥交（jiāo）替（tì）換向，將（jiāng）由燃燒室（shì）出來的高溫氣體熱量蓄留，並預熱進入蓄熱床的有機廢氣，蓄熱床采用陶瓷蓄熱（rè）材料吸收、釋放熱量；預熱到（dào）一（yī）定溫度（≥760℃）的（de）有機廢（fèi）氣在燃燒（shāo）室燃（rán）燒（shāo）發生氧化反應，生成二氧化碳和水，得到淨化。典型（xíng）的兩床式RTO主體結構一個燃燒室（shì）、兩個（gè）陶瓷填（tián）料床和四個切換閥組成（見下圖）。該裝（zhuāng）置中的蓄熱式陶瓷填充床換熱器可使熱能得到（dào）大限度的回收，熱回（huí）收率大於95%；處理有機（jī）廢氣時不用（yòng）或使用很少的燃料（liào）。
優點：在處理大流量低濃度的有機廢氣時，運行成本非常低。
缺點：較高的一次性投資，燃燒溫度較（jiào）高，不適合處（chù）理高濃度的有機廢氣，有很多運動部件，需要較多的維護工作（zuò）。
2.1.2蓄熱式催化燃燒技術（RCO）
蓄熱式催化燃燒裝置（RegenerativeCatalyticOxidizer簡稱RCO）直接應（yīng）用於中高濃度（1000mg/m3—10000mg/m3）的有機廢氣淨化。RCO處（chù）理（lǐ）技術特別適用於熱回收率需求高的場合，也適用於（yú）同一生產線上，因產品不（bú）同，廢（fèi）氣成分（fèn）經常發生變化或廢氣濃（nóng）度波動較大的場合。尤其適用於需要熱能回（huí）收的企業或烘幹線廢氣（qì）處理，可將能源回收用（yòng）於烘幹線（xiàn），從而達到（dào）節約能源的目的。
蓄熱式催化燃燒治理技術是典型的（de）氣-固相（xiàng）反應，其實質是活性氧參與的深度氧化作用。在催化氧化過（guò）程中，催化劑表麵的吸（xī）附作用使反應物分子富集於催化劑表麵，催（cuī）化劑降低活化能的作（zuò）用加快了氧化反應的進行，提高了氧化反應的速率。在（zài）特定催化劑的作用下，有機物在較低的起燃溫度（dù）下（250~300℃）發生無焰氧（yǎng）化燃燒（shāo），氧化（huà）分解為CO2和水。並放出大量熱能。
RCO裝置主要（yào）由爐體、催化（huà）蓄熱體、燃燒係（xì）統、自控係統、自動閥門等幾個係統構成。在工業生產過程中（zhōng），排放的有機尾氣通過引風機進入設備的旋轉閥，通（tōng）過選轉閥將進口氣體和出（chū）口氣體完全分開。氣體首先通過陶瓷材料層1預熱後發（fā）生熱量的儲備和熱交換，其溫度（dù）幾乎達到催化層進行催化（huà）氧化所設定的溫度，這時其中部分汙染物（wù）氧（yǎng）化分解；廢氣繼續通過加熱區（可采（cǎi）用（yòng）電（diàn）加熱方式（shì）或天然氣加熱方式）升（shēng）溫，並維持在設定溫度；其（qí）再進入催化層完成催化氧化反應，即反應生成CO2和H2O，並釋放大量的熱量，以達到預期的處理效果。經（jīng）催化氧化後（hòu）的氣體進入陶（táo）瓷材料層2，回收熱能後通過旋轉閥（fá）排放到大氣中，淨化後排氣溫度僅略高於廢氣處理（lǐ）前（qián）的溫度。係統（tǒng）連續（xù）運（yùn）轉、自動切（qiē）換。通過旋轉閥工作，所有的陶瓷填充層（céng）均完成加（jiā）熱、冷卻、淨化的循環步驟，熱量（liàng）得以回收（shōu）。
優點（diǎn）：工藝流程簡單、設備緊湊、運行可靠；淨化效率高，一般（bān）均（jun1）可達98%以上；與RTO相比（bǐ）燃燒溫度低；一次性投（tóu）資低，運行費（fèi）用低，其熱回收（shōu）效率一般均可達85%以上；整個過程（chéng）無廢水產生，淨化過程不產生NOX等二次汙染；RCO淨化（huà）設備可與烘房（fáng）配套使用，淨化後（hòu）的氣體可直（zhí）接回用到烘房利用（yòng），達到節能減排的目的（de）；
缺（quē）點：催化燃燒裝置（zhì）僅適用含低沸點有機成分、灰分含量低（dī）的有機廢氣的處理，對含油煙等粘性物質的廢氣處理則不宜采用，催（cuī）化劑宜中毒；處（chù）理有機廢氣濃度（dù）在20％以下（xià）。
2.1.3TNV回收式（shì）熱力焚燒係統
回收式（shì）熱力焚燒（shāo）係統（德語ThermischeNachverbrennung簡稱TNV）是利用燃氣或燃油直接燃燒加熱含有機溶劑（jì）的廢（fèi）氣，在高溫（wēn）作用下，有機（jī）溶（róng）劑分子（zǐ）被氧化分解為CO2和水，產生的高溫煙氣通過配套的多級換熱裝置（zhì）加熱生產過程需要的空氣或熱水，充分回收利用（yòng）氧化分解有機廢氣時（shí）產生的熱能，降低整個係統（tǒng）的能耗。因此（cǐ），TNV係統是生產過程需要（yào）大量熱（rè）量時，處理含有機溶劑（jì）廢氣高（gāo）效、理想的處理方式，對於新建塗裝生產線，一般采用（yòng）TNV回收式熱力焚燒係統。
TNV係統由三大部分組成：廢氣預熱及焚燒係統、循（xún）環風供熱係統、新風換熱係統。該係（xì）統中的廢氣焚燒集中供熱裝置是TNV的核心部分，它由爐體、燃燒室、換熱器、燃燒機（jī）及主煙道調節閥等組成。其工作過（guò）程為：用一台高壓頭風機將有機廢氣從烘幹室內抽出，經過（guò）廢氣焚燒集中供熱裝置的內置換熱器預熱後，到達燃燒（shāo）室內，然後再通過燃燒機加熱，在高溫下（750℃左右）將有機廢氣進行氧化分解，分（fèn）解後的有機廢（fèi）氣變成CO2和水。產生的（de）高溫煙（yān）氣通過爐內的換熱器和主煙氣管道排出，排出的煙氣（qì）對烘（hōng）幹室的循環（huán）風進行加熱，為烘幹（gàn）室提供所需的熱量。在係統末端設置新風換（huàn）熱裝置（zhì），將係統餘熱進行後（hòu）回收，將烘幹室補充的新風用煙（yān）氣加熱後送入烘幹室。另外，在（zài）主煙（yān）氣管道上還設置有電動調（diào）節閥（fá），用於調節裝置（zhì）出口的煙氣溫度，終排放（fàng）的煙（yān）氣溫度可以控製在160℃左右。
廢氣焚燒（shāo）集中供熱裝置的（de）特點包括：有機廢氣在燃燒室的逗留時間為1～2s；有機廢氣分解率大於99％；熱回收率可達（dá）76％；燃燒器（qì）輸出的調節比可達26∶1，高可達40∶1。
缺點：在處理低濃度有機廢氣時，運行成本較高；管式熱交換器隻（zhī）是在連續運行時（shí），才有較長的壽命。
2.2噴漆室、晾幹室有機（jī）廢氣的治理方案
噴漆室、晾幹（gàn）室排出（chū）的氣體為低濃度、大流量常溫廢氣，汙染物的主要組成為（wéi）芳香烴、醇醚類、酯（zhǐ）類有機溶劑。目前，國外（wài）較為（wéi）成熟的方法是：先將有機廢氣（qì）濃縮以減少需處理的有機廢氣總量，先（xiān）采（cǎi）用吸附法（活性碳或沸（fèi）石作（zuò）吸附劑）對低濃度常溫噴漆廢氣（qì）進行吸附，用高溫（wēn）氣體（tǐ）脫附，濃縮的廢氣采用催化燃（rán）燒或蓄熱式熱力燃燒的方法進行處理。
2.2.1活性炭吸附--脫附淨化裝置（zhì）
采用蜂窩（wō）狀活性炭為吸（xī）附劑，結合吸附淨化（huà）、脫附再生並濃縮VOC和（hé）催化燃燒的原理,即將大風量、低濃度的有機廢（fèi）氣通過蜂窩狀活性炭吸（xī）附以達（dá）到淨化空氣的目的，當（dāng）活（huó）性炭（tàn）吸附飽和後再（zài）用（yòng）熱空（kōng）氣脫附使活性炭得到再生，脫附出（chū）濃縮的有機（jī）物被送往催化燃燒床進行催化燃燒（shāo），有機物被氧化成無（wú）害的CO2和H20，燃燒後的熱廢（fèi）氣通過熱交（jiāo）換器加熱冷空氣，熱交換後降溫的氣體部分排放,部分用於蜂窩狀活性炭的脫（tuō）附再（zài）生，達到廢熱利用和節能的目的。整套裝置由預（yù）濾器、吸附床、催化燃燒床、阻燃器（qì）、相關的風機、閥門等（děng）組成。
活性（xìng）炭吸附--脫附淨化裝置根據吸附和催化燃燒兩個（gè）基本原理設計，采用雙氣（qì）路（lù）連續（xù）工（gōng）作，一個催化燃燒室，兩（liǎng）個吸附床交替使用。先將有機廢氣用活性炭吸附，當快達（dá）到飽和時停止吸附，然後用熱氣流將有機物從活性炭（tàn）上脫附下來使（shǐ）活性炭再生（shēng）；脫（tuō）附下來的有（yǒu）機物已被濃（nóng）縮（濃度較原來提高幾十倍）並送往催化燃燒室催化燃燒成二氧化碳及水蒸氣排出。當有機廢氣的濃度達到2000PPm以（yǐ）上時，有機廢氣在催化床可維持自（zì）燃，不用外加熱。燃燒後的尾氣一部分排入大（dà）氣，大部分被送往吸（xī）附床，用於活性炭再生。這樣可（kě）滿足燃燒和吸附所（suǒ）需的熱能，達到節能的目（mù）的。再生後的可進入下次吸附；在脫附時，淨化操作可用另一個吸附床進行（háng），既適合於連續操作，也適合於間斷操作。
技術性能及特點：性能穩定，結構（gòu）簡便，安全可靠，節能省力，無二次汙染。設備占（zhàn）地麵積小，重（chóng）量輕（qīng）。極適用於大風量下（xià）使用。吸附有機物廢氣的活性炭床，用催（cuī）化燃燒（shāo）後的廢氣進行脫附再生，脫（tuō）附後的氣體再（zài）送催化燃燒室進行淨化，不需外部能量，節能效果顯著（zhe）。缺點是，活性炭使用壽命短，運行成本高。
2.2.2沸石轉輪（lún）吸附--脫附淨（jìng）化裝置
沸石的主要成分為：矽、鋁，具有吸附能力，可作為吸附（fù）劑使用（yòng）；沸石轉輪就是利用沸石特定（dìng）孔徑對於有機汙染物具有吸附、脫附能力的特性，使原本具低濃度、大風量的VOC廢氣，經沸石轉輪濃縮轉換成小風量、高濃度的（de）氣體，可以（yǐ）降低後端終處理設備的運行成本。其裝置特性適合處（chù）理大流量、低濃度、含多種有機成分的廢氣。缺點是前期投資高（gāo）。
沸石轉輪吸附-淨化裝（zhuāng）置是一種可連續進行吸附（fù）和脫附操作的（de）氣體（tǐ）淨化裝（zhuāng）置。沸石轉輪兩側由特製（zhì）的（de）密（mì）封裝置分（fèn）成三個區域：吸附區、解吸（再生）區及冷卻區域。該係統的工作過程是：沸石轉輪以較低的速度連（lián）續轉動，循環通過吸附區和解吸（再生）區及冷卻區域；低濃度、大風量的廢氣連續不斷地通過轉輪的吸（xī）附區（qū）時，廢氣中的VOC被轉輪的沸石吸附，被吸附淨化後的（de）氣（qì）體直（zhí）接排放；輪子吸（xī）附的有機溶劑隨著轉輪的轉動被送到解吸（再生）區，再用小風量熱風連續地通過解吸區（qū），被吸附到轉輪上的VOC在解吸區受熱脫附實現再生，VOC廢氣（qì）隨熱風一起排出（chū）；轉輪轉至冷卻區（qū）域進行冷卻降溫後可重（chóng）新進行吸附，隨著轉輪（lún）的不（bú）斷轉動，吸附、解吸、冷卻循（xún）環進行（háng），確保廢氣處理持續穩定的運行（háng）。
沸石轉輪裝置實（shí）質上是一個濃縮器，經過轉（zhuǎn）輪處理（lǐ）後的含有機溶劑的廢氣被分成兩個（gè）部分：可以直接排放的潔淨空氣和含（hán）高濃（nóng）度有機溶劑（jì）的（de）再（zài）生空氣。可（kě）以直接排放的潔淨空氣（qì），可以進入噴漆空調（diào）通風係統進行循環使用；高濃度的VOC氣體，其濃度大約為進入係統前VOC濃度的10倍左右，濃縮後的氣體再通過TNV回收式熱力焚燒係統（或其他設備）進行高溫焚燒處理，焚燒產生（shēng）的熱（rè）量分別為烘（hōng）幹室供熱和（hé）沸石轉輪脫附供熱，熱量被充分利用，達到節能減排的效果。
技術性能（néng）及特點：結（jié）構簡單，維護方便，使用壽命長；高吸（xī）、脫附效率,使原本高風量、低濃度的VOCs廢（fèi）氣,轉換成低風量、高濃度的廢氣,降低後端終（zhōng）處理設備的成本；沸石轉輪吸附VOC所產生（shēng）的壓降極低,可（kě）大大減少電力能耗；整體（tǐ）係統采預組及模塊化設計,具備了小的空間需求,且提供了持續性及無人（rén）化的操（cāo）控模式；經過轉輪濃縮後的廢氣,可達到國（guó）家排放標準（zhǔn）；吸附劑使用不可燃性疏水沸石，使（shǐ）用更安全；缺（quē）點是一次性投資較高。
3、結語
減少塗裝公害既（jì）是塗裝技術發展方（fāng）向，也是塗裝行業（yè）的責任。隨著國內對環境質量的要求不斷提高，揮發性有機廢氣的治理工作正逐步開展。對汽車塗裝廢氣，應根據不同特點，分析不同處理方法的處（chù）理效果與處理成本，采取切實有效的技（jì）術方法處（chù）理，滿足排放標準，保護（hù）地球環境，創建和諧（xié）社（shè）會。標準集團（香港）有限公司專業提供除塵布袋、工業（yè）廢（fèi）氣處（chù）理設備、VOCs治理回收循環再利用設（shè）備（bèi）及其技術，幫助企（qǐ）業做好環保節能減排，詳（xiáng）細方案可隨時來電谘詢。
根據汽車（chē）塗裝生（shēng）產工藝，塗裝廢氣主要來自於噴塗、幹燥過程。所排（pái）放的汙染物主要為：噴漆（qī）時產生的漆（qī）霧和有機溶劑，幹燥揮發時產生的有機溶劑。漆霧主要來自於（yú）空氣噴（pēn）塗（tú）作業中溶劑型塗料飛散的部分，其成分與所使用的塗料一致。有機溶（róng）劑主要來自於塗料（liào）使（shǐ）用過程中的溶劑、稀釋劑，絕（jué）大部分屬揮發性排放，其主要的（de）汙染物為二甲苯、苯、甲苯等。故塗裝中排放的有害廢氣的主要發生源（yuán）為噴漆（qī）室、晾幹室、烘幹（gàn）室。
2、汽車生產線廢氣處理（lǐ）方法
塗裝VOCs廢氣處理解決（jué）方案
2.1烘幹過（guò）程（chéng）有機廢氣的（de）治理方案
電泳、中塗、麵塗烘（hōng）幹室排出的氣體屬於高溫、高濃度廢（fèi）氣，適合采用焚燒的方法進行處（chù）理。目前烘幹（gàn）過程常用（yòng）的廢氣處理（lǐ）措施有（yǒu）：蓄熱式熱力氧化技術（RTO）、蓄熱式催化燃燒技術（RCO）、TNV回收式熱力焚燒係統
2.1.1蓄熱式熱力氧化技術（RTO）
蓄（xù）熱式熱氧化器（RegenerativeThermalOxidizer,簡稱RTO）是一種用於處理中（zhōng）低濃度揮發性有機廢氣（qì）的節能型環保裝置。適用於大風量、低濃度，適用於有機廢氣（qì）濃（nóng）度（dù）在100PPM—20000PPM之間。其操作費用低,有機廢氣濃度在450PPM以上時，RTO裝置不需添加輔助（zhù）燃料；淨化率高，兩床式RTO淨化率能達到（dào）98%以上，三床式RTO淨化率能達到99%以上，並且不產生NOX等二次汙染；全（quán）自動控（kòng）製、操作簡單；安全性高。
蓄熱式熱氧化器（qì）采用熱氧化法處理中低濃度的有機廢氣，用陶（táo）瓷蓄（xù）熱床換熱器回（huí）收熱量。由陶瓷（cí）蓄熱床、自動控製閥、燃燒室（shì）和（hé）控（kòng）製係統（tǒng）等組成。主（zhǔ）要特征是：蓄熱床底部的自動控製閥分別與進氣總管和排氣（qì）總管（guǎn）相（xiàng）連，蓄熱床通過換（huàn）向閥交（jiāo）替（tì）換向，將（jiāng）由燃燒室（shì）出來的高溫氣體熱量蓄留，並預熱進入蓄熱床的有機廢氣，蓄熱床采用陶瓷蓄熱（rè）材料吸收、釋放熱量；預熱到（dào）一（yī）定溫度（≥760℃）的（de）有機廢（fèi）氣在燃燒（shāo）室燃（rán）燒（shāo）發生氧化反應，生成二氧化碳和水，得到淨化。典型（xíng）的兩床式RTO主體結構一個燃燒室（shì）、兩個（gè）陶瓷填（tián）料床和四個切換閥組成（見下圖）。該裝（zhuāng）置中的蓄熱式陶瓷填充床換熱器可使熱能得到（dào）大限度的回收，熱回（huí）收率大於95%；處理有機（jī）廢氣時不用（yòng）或使用很少的燃料（liào）。
優點：在處理大流量低濃度的有機廢氣時，運行成本非常低。
缺點：較高的一次性投資，燃燒溫度較（jiào）高，不適合處（chù）理高濃度的有機廢氣，有很多運動部件，需要較多的維護工作（zuò）。
2.1.2蓄熱式催化燃燒技術（RCO）
蓄熱式催化燃燒裝置（RegenerativeCatalyticOxidizer簡稱RCO）直接應（yīng）用於中高濃度（1000mg/m3—10000mg/m3）的有機廢氣淨化。RCO處（chù）理（lǐ）技術特別適用於熱回收率需求高的場合，也適用於（yú）同一生產線上，因產品不（bú）同，廢（fèi）氣成分（fèn）經常發生變化或廢氣濃（nóng）度波動較大的場合。尤其適用於需要熱能回（huí）收的企業或烘幹線廢氣（qì）處理，可將能源回收用（yòng）於烘幹線（xiàn），從而達到（dào）節約能源的目的。
蓄熱式催化燃燒治理技術是典型的（de）氣-固相（xiàng）反應，其實質是活性氧參與的深度氧化作用。在催化氧化過（guò）程中，催化劑表麵的吸（xī）附作用使反應物分子富集於催化劑表麵，催（cuī）化劑降低活化能的作（zuò）用加快了氧化反應的進行，提高了氧化反應的速率。在（zài）特定催化劑的作用下，有機物在較低的起燃溫度（dù）下（250~300℃）發生無焰氧（yǎng）化燃燒（shāo），氧化（huà）分解為CO2和水。並放出大量熱能。
RCO裝置主要（yào）由爐體、催化（huà）蓄熱體、燃燒係（xì）統、自控係統、自動閥門等幾個係統構成。在工業生產過程中（zhōng），排放的有機尾氣通過引風機進入設備的旋轉閥，通（tōng）過選轉閥將進口氣體和出（chū）口氣體完全分開。氣體首先通過陶瓷材料層1預熱後發（fā）生熱量的儲備和熱交換，其溫度（dù）幾乎達到催化層進行催化（huà）氧化所設定的溫度，這時其中部分汙染物（wù）氧（yǎng）化分解；廢氣繼續通過加熱區（可采（cǎi）用（yòng）電（diàn）加熱方式（shì）或天然氣加熱方式）升（shēng）溫，並維持在設定溫度；其（qí）再進入催化層完成催化氧化反應，即反應生成CO2和H2O，並釋放大量的熱量，以達到預期的處理效果。經（jīng）催化氧化後（hòu）的氣體進入陶（táo）瓷材料層2，回收熱能後通過旋轉閥（fá）排放到大氣中，淨化後排氣溫度僅略高於廢氣處理（lǐ）前（qián）的溫度。係統（tǒng）連續（xù）運（yùn）轉、自動切（qiē）換。通過旋轉閥工作，所有的陶瓷填充層（céng）均完成加（jiā）熱、冷卻、淨化的循環步驟，熱量（liàng）得以回收（shōu）。
優點（diǎn）：工藝流程簡單、設備緊湊、運行可靠；淨化效率高，一般（bān）均（jun1）可達98%以上；與RTO相比（bǐ）燃燒溫度低；一次性投（tóu）資低，運行費（fèi）用低，其熱回收（shōu）效率一般均可達85%以上；整個過程（chéng）無廢水產生，淨化過程不產生NOX等二次汙染；RCO淨化（huà）設備可與烘房（fáng）配套使用，淨化後（hòu）的氣體可直（zhí）接回用到烘房利用（yòng），達到節能減排的目的（de）；
缺（quē）點：催化燃燒裝置（zhì）僅適用含低沸點有機成分、灰分含量低（dī）的有機廢氣的處理，對含油煙等粘性物質的廢氣處理則不宜采用，催（cuī）化劑宜中毒；處（chù）理有機廢氣濃度（dù）在20％以下（xià）。
2.1.3TNV回收式（shì）熱力焚燒係統
回收式（shì）熱力焚燒（shāo）係統（德語ThermischeNachverbrennung簡稱TNV）是利用燃氣或燃油直接燃燒加熱含有機溶劑（jì）的廢（fèi）氣，在高溫（wēn）作用下，有機（jī）溶（róng）劑分子（zǐ）被氧化分解為CO2和水，產生的高溫煙氣通過配套的多級換熱裝置（zhì）加熱生產過程需要的空氣或熱水，充分回收利用（yòng）氧化分解有機廢氣時（shí）產生的熱能，降低整個係統（tǒng）的能耗。因此（cǐ），TNV係統是生產過程需要（yào）大量熱（rè）量時，處理含有機溶劑（jì）廢氣高（gāo）效、理想的處理方式，對於新建塗裝生產線，一般采用（yòng）TNV回收式熱力焚燒係統。
TNV係統由三大部分組成：廢氣預熱及焚燒係統、循（xún）環風供熱係統、新風換熱係統。該係（xì）統中的廢氣焚燒集中供熱裝置是TNV的核心部分，它由爐體、燃燒室、換熱器、燃燒機（jī）及主煙道調節閥等組成。其工作過（guò）程為：用一台高壓頭風機將有機廢氣從烘幹室內抽出，經過（guò）廢氣焚燒集中供熱裝置的內置換熱器預熱後，到達燃燒（shāo）室內，然後再通過燃燒機加熱，在高溫下（750℃左右）將有機廢氣進行氧化分解，分（fèn）解後的有機廢（fèi）氣變成CO2和水。產生的（de）高溫煙（yān）氣通過爐內的換熱器和主煙氣管道排出，排出的煙氣（qì）對烘（hōng）幹室的循環（huán）風進行加熱，為烘幹（gàn）室提供所需的熱量。在係統末端設置新風換（huàn）熱裝置（zhì），將係統餘熱進行後（hòu）回收，將烘幹室補充的新風用煙（yān）氣加熱後送入烘幹室。另外，在（zài）主煙（yān）氣管道上還設置有電動調（diào）節閥（fá），用於調節裝置（zhì）出口的煙氣溫度，終排放（fàng）的煙（yān）氣溫度可以控製在160℃左右。
廢氣焚燒（shāo）集中供熱裝置的（de）特點包括：有機廢氣在燃燒室的逗留時間為1～2s；有機廢氣分解率大於99％；熱回收率可達（dá）76％；燃燒器（qì）輸出的調節比可達26∶1，高可達40∶1。
缺點：在處理低濃度有機廢氣時，運行成本較高；管式熱交換器隻（zhī）是在連續運行時（shí），才有較長的壽命。
2.2噴漆室、晾幹室有機（jī）廢氣的治理方案
噴漆室、晾幹（gàn）室排出（chū）的氣體為低濃度、大流量常溫廢氣，汙染物的主要組成為（wéi）芳香烴、醇醚類、酯（zhǐ）類有機溶劑。目前，國外（wài）較為（wéi）成熟的方法是：先將有機廢氣（qì）濃縮以減少需處理的有機廢氣總量，先（xiān）采（cǎi）用吸附法（活性碳或沸（fèi）石作（zuò）吸附劑）對低濃度常溫噴漆廢氣（qì）進行吸附，用高溫（wēn）氣體（tǐ）脫附，濃縮的廢氣采用催化燃（rán）燒或蓄熱式熱力燃燒的方法進行處理。
2.2.1活性炭吸附--脫附淨化裝置（zhì）
采用蜂窩（wō）狀活性炭為吸（xī）附劑，結合吸附淨化（huà）、脫附再生並濃縮VOC和（hé）催化燃燒的原理,即將大風量、低濃度的有機廢（fèi）氣通過蜂窩狀活性炭吸（xī）附以達（dá）到淨化空氣的目的，當（dāng）活（huó）性炭（tàn）吸附飽和後再（zài）用（yòng）熱空（kōng）氣脫附使活性炭得到再生，脫附出（chū）濃縮的有機（jī）物被送往催化燃燒床進行催化燃燒（shāo），有機物被氧化成無（wú）害的CO2和H20，燃燒後的熱廢（fèi）氣通過熱交（jiāo）換器加熱冷空氣，熱交換後降溫的氣體部分排放,部分用於蜂窩狀活性炭的脫（tuō）附再（zài）生，達到廢熱利用和節能的目的。整套裝置由預（yù）濾器、吸附床、催化燃燒床、阻燃器（qì）、相關的風機、閥門等（děng）組成。
活性（xìng）炭吸附--脫附淨化裝置根據吸附和催化燃燒兩個（gè）基本原理設計，采用雙氣（qì）路（lù）連續（xù）工（gōng）作，一個催化燃燒室，兩（liǎng）個吸附床交替使用。先將有機廢氣用活性炭吸附，當快達（dá）到飽和時停止吸附，然後用熱氣流將有機物從活性炭（tàn）上脫附下來使（shǐ）活性炭再生（shēng）；脫（tuō）附下來的有（yǒu）機物已被濃（nóng）縮（濃度較原來提高幾十倍）並送往催化燃燒室催化燃燒成二氧化碳及水蒸氣排出。當有機廢氣的濃度達到2000PPm以（yǐ）上時，有機廢氣在催化床可維持自（zì）燃，不用外加熱。燃燒後的尾氣一部分排入大（dà）氣，大部分被送往吸（xī）附床，用於活性炭再生。這樣可（kě）滿足燃燒和吸附所（suǒ）需的熱能，達到節能的目（mù）的。再生後的可進入下次吸附；在脫附時，淨化操作可用另一個吸附床進行（háng），既適合於連續操作，也適合於間斷操作。
技術性能及特點：性能穩定，結構（gòu）簡便，安全可靠，節能省力，無二次汙染。設備占（zhàn）地麵積小，重（chóng）量輕（qīng）。極適用於大風量下（xià）使用。吸附有機物廢氣的活性炭床，用催（cuī）化燃燒（shāo）後的廢氣進行脫附再生，脫（tuō）附後的氣體再（zài）送催化燃燒室進行淨化，不需外部能量，節能效果顯著（zhe）。缺點是，活性炭使用壽命短，運行成本高。
2.2.2沸石轉輪（lún）吸附--脫附淨（jìng）化裝置
沸石的主要成分為：矽、鋁，具有吸附能力，可作為吸附（fù）劑使用（yòng）；沸石轉輪就是利用沸石特定（dìng）孔徑對於有機汙染物具有吸附、脫附能力的特性，使原本具低濃度、大風量的VOC廢氣，經沸石轉輪濃縮轉換成小風量、高濃度的（de）氣體，可以（yǐ）降低後端終處理設備的運行成本。其裝置特性適合處（chù）理大流量、低濃度、含多種有機成分的廢氣。缺點是前期投資高（gāo）。
沸石轉輪吸附-淨化裝（zhuāng）置是一種可連續進行吸附（fù）和脫附操作的（de）氣體（tǐ）淨化裝（zhuāng）置。沸石轉輪兩側由特製（zhì）的（de）密（mì）封裝置分（fèn）成三個區域：吸附區、解吸（再生）區及冷卻區域。該係統的工作過程是：沸石轉輪以較低的速度連（lián）續轉動，循環通過吸附區和解吸（再生）區及冷卻區域；低濃度、大風量的廢氣連續不斷地通過轉輪的吸（xī）附區（qū）時，廢氣中的VOC被轉輪的沸石吸附，被吸附淨化後的（de）氣（qì）體直（zhí）接排放；輪子吸（xī）附的有機溶劑隨著轉輪的轉動被送到解吸（再生）區，再用小風量熱風連續地通過解吸區（qū），被吸附到轉輪上的VOC在解吸區受熱脫附實現再生，VOC廢氣（qì）隨熱風一起排出（chū）；轉輪轉至冷卻區（qū）域進行冷卻降溫後可重（chóng）新進行吸附，隨著轉輪（lún）的不（bú）斷轉動，吸附、解吸、冷卻循（xún）環進行（háng），確保廢氣處理持續穩定的運行（háng）。
沸石轉輪裝置實（shí）質上是一個濃縮器，經過轉（zhuǎn）輪處理（lǐ）後的含有機溶劑的廢氣被分成兩個（gè）部分：可以直接排放的潔淨空氣和含（hán）高濃（nóng）度有機溶劑（jì）的（de）再（zài）生空氣。可（kě）以直接排放的潔淨空氣（qì），可以進入噴漆空調（diào）通風係統進行循環使用；高濃度的VOC氣體，其濃度大約為進入係統前VOC濃度的10倍左右，濃縮後的氣體再通過TNV回收式熱力焚燒係統（或其他設備）進行高溫焚燒處理，焚燒產生（shēng）的熱（rè）量分別為烘（hōng）幹室供熱和（hé）沸石轉輪脫附供熱，熱量被充分利用，達到節能減排的效果。
技術性能（néng）及特點：結（jié）構簡單，維護方便，使用壽命長；高吸（xī）、脫附效率,使原本高風量、低濃度的VOCs廢（fèi）氣,轉換成低風量、高濃度的廢氣,降低後端終（zhōng）處理設備的成本；沸石轉輪吸附VOC所產生（shēng）的壓降極低,可（kě）大大減少電力能耗；整體（tǐ）係統采預組及模塊化設計,具備了小的空間需求,且提供了持續性及無人（rén）化的操（cāo）控模式；經過轉輪濃縮後的廢氣,可達到國（guó）家排放標準（zhǔn）；吸附劑使用不可燃性疏水沸石，使（shǐ）用更安全；缺（quē）點是一次性投資較高。
3、結語
減少塗裝公害既（jì）是塗裝技術發展方（fāng）向，也是塗裝行業（yè）的責任。隨著國內對環境質量的要求不斷提高，揮發性有機廢氣的治理工作正逐步開展。對汽車塗裝廢氣，應根據不同特點，分析不同處理方法的處（chù）理效果與處理成本，采取切實有效的技（jì）術方法處（chù）理，滿足排放標準，保護（hù）地球環境，創建和諧（xié）社（shè）會。標準集團（香港）有限公司專業提供除塵布袋、工業（yè）廢（fèi）氣處（chù）理設備、VOCs治理回收循環再利用設（shè）備（bèi）及其技術，幫助企（qǐ）業做好環保節能減排，詳（xiáng）細方案可隨時來電谘詢。
