在PCB行（háng）業，沸石轉輪濃縮+催化燃燒（CO）或蓄熱燃燒（RTO） 是比活（huó）性炭吸附更（gèng）先進、更可持續的VOCs處理方案，技術上完全可行，且近年來越來越受青睞。但其成功應用的關鍵（jiàn）同樣在於 “針（zhēn）對（duì）PCB廢（fèi）氣特性的精細（xì）化前處理” 以及 “沸石轉輪的選型（xíng）設計”。

[生產設（shè）備集氣罩] --> [主風（fēng）管] --> [高效預過濾器 (G4-F7)] --> [一級濕式洗滌塔 (水洗，除塵/降溫/水溶物)] --> [二級（jí）濕式洗滌（dí）塔 (堿洗（xǐ），除酸霧/HF/HCl/HBr)] --> [高效除（chú）霧器 (絲網+旋風/葉片式)] --> [冷凝除（chú）濕器 (降至露點以（yǐ）下)] --> [緩衝均化罐] --> [抗矽保護吸附床 (可（kě）選，如專用氧化鋁)] 或 [高溫氧（yǎng）化預處理單元 (小型RTO/CO/熱氧化器，分解矽氧烷（wán）)] --> [精密過濾（lǜ）器 (F9-H13)] --> [主引風機（jī）] --> [LEL監測] --> [疏水性/抗矽型（xíng）沸（fèi）石轉輪濃縮係統（tǒng）] --> [脫附風機] --> [CO (用抗（kàng）鹵素催化（huà）劑) 或 RTO (耐腐蝕（shí）材料, 高溫>1100°C, 帶（dài）急（jí）冷塔)]

對於PCB行業：

• 如果廢氣中（zhōng）鹵（lǔ）素含量很高或矽氧烷問題非常（cháng）突出（必須依賴（lài）高溫分解），RTO（帶急冷和堿洗）通常是更可靠的（de）選擇，盡管初期（qī）投資大。

• 如果廢氣成分相對“友好”（鹵素/矽可控（kòng）），且（qiě）風量（liàng）不是特別巨大，CO（用抗鹵素催化劑）可以節省運行能耗。

一、沸石（shí）轉輪+燃燒工藝的優勢（對比活性炭）

1. 連續性操作： 轉輪（lún）持續吸附-脫附，無需像活性炭床那樣切換或停機更換。

2. 高濃縮比： 可將大風量、低濃度的廢氣濃縮為（wéi）小（xiǎo）風量、高濃度（通常10-25倍），大幅降低後續燃燒（shāo）設備的（de）規模（mó）與能耗。

3. 運行成（chéng）本低： 長期運行時，沸石（shí）轉輪壽命（mìng）長（通（tōng）常5-10年），無（wú）危廢產生（shēng）（活性炭是危廢，更換和處理（lǐ）成本高），能耗更優。

4. 安全性高： 轉輪本身（shēn）不易燃，且（qiě）係統設計上可避免活性炭可能存在的蓄熱（rè）著火（huǒ）風險。

5. 處理效率高： 組合工藝整（zhěng）體去除率可達95%以上，滿足嚴苛排放標準。

   
   

二、PCB廢氣對沸石轉輪（lún）+燃燒工藝的挑戰（關鍵（jiàn）在“前處理”和“選型”）

沸石轉輪對（duì）廢氣的“潔淨度”要求比（bǐ）活性炭（tàn）更高，催化劑（jì）（RCO）或陶（táo）瓷蓄熱體（RTO）也更怕汙染物中毒（dú）。PCB廢氣（qì）中的以下成分是主要挑戰：

1. 1矽（guī）氧烷（wán）（Siloxanes）及含矽化（huà）合物：

• 源頭控製： 盡可能選用不（bú）含矽（guī）或低（dī）矽揮（huī）發性的原材料（油墨、清洗劑等）。

• 深度氧化預處理： 在轉輪前增設 “高溫氧化單元（yuán）”（如（rú）小型RTO/RCO）或 “催化氧化單元”，將矽氧烷在進入轉輪前分解成SiO₂，然後通過高效除塵（如袋式除塵器）去除生成的固體SiO₂粉塵。這是目前最（zuì）有效但成本較高的方案。

• 專用（yòng）吸（xī）附劑保護床： 在轉輪前設置一級針對矽氧烷的專用（yòng）吸附劑床（如特定活性氧化鋁、浸漬氧（yǎng）化劑的吸附（fù）劑），定期更換（huàn）該保護（hù）床比更換轉輪便宜得（dé）多。

• 選擇疏水性/抗矽（guī）沸石： 部分廠商提供經過特殊處理（如表麵疏水化）或特定孔（kǒng）徑設計的沸石，對矽（guī）氧烷有一定耐受性，但不能完全解決。

• 來源： PCB油墨、清洗（xǐ）劑、矽（guī）橡膠密封件、脫模劑等。

• 危害： 沸石轉輪的“頭號殺手（shǒu）”。矽氧烷在脫附高溫（wēn）（~200°C）下會轉化為堅硬的二氧（yǎng）化矽（SiO₂），永久堵塞沸石分子篩的微孔，導致吸附效率急（jí）劇下降且不可逆。同樣會毒害RCO催化劑或堵塞RTO蓄熱體蜂窩孔道。

• 前處理關鍵：

2. 2鹵（lǔ）素化合物（wù）（F, Cl, Br）：

• 高（gāo）效濕式洗滌（dí）： 堿液噴淋塔（NaOH）是去除（chú）HCl, HF, HBr 等酸性氣（qì）體的標準方法（fǎ）。可能需要多級洗滌（如一級水洗去除（chú）粉塵和部分水溶物，二級堿洗（xǐ））。除霧必須徹底！

• 幹法吸附： 對（duì）於特定鹵（lǔ）素化合物（如有機溴），可考慮在洗滌後增加活性炭床或專用吸附劑作為保護。

• 燃燒工藝（yì）選擇： 若鹵素（sù）含量高：

• RTO： 需選用耐腐蝕材料（如高等級不（bú）鏽鋼、陶瓷內襯（chèn）），並確保燃燒溫度 > 1000°C（最好（hǎo）1100°C）且停留時間足（zú）夠（gòu）長（>1秒）以破壞二噁英前驅體。排煙需急冷避開二噁英再合成溫度區間（250-450°C）。

• RCO： 需選用抗鹵素催（cuī）化劑，但仍需（xū）謹慎評估高濃度鹵素下的壽（shòu）命。鹵素很高時RCO可（kě）能不適用。

• 腐蝕設備： 高（gāo）溫下（xià）形成HF, HCl, HBr等強腐蝕性氣（qì）體，腐蝕轉輪（lún）、燃燒室、熱交換器、管道。

• 催（cuī）化劑中毒： Cl, Br 會使RCO催（cuī）化劑中毒失活。

• 二噁英風險： 含氯/溴有機物在（zài）燃燒溫（wēn）度控製不當時可能生成二噁英。

• 來源： 蝕刻（含氯、氟化學品）、阻焊油墨（含（hán）溴阻燃（rán）劑）、清洗劑。

• 危（wēi）害：

• 前處理關鍵：

3. 3高沸點/重（chóng）質VOCs及塑化劑：

• 高效過濾： 加（jiā）強前端對漆霧、油霧的（de）去除（如濕式洗滌+高效除霧+精密過濾器）。

• 提高脫附溫度（dù）： 確保轉輪的脫附溫度足夠高（通常180-220°C），且脫附風量風速足夠，能有效吹掃出重質組分。選擇（zé）適合（hé）高沸（fèi）點VOCs的（de）沸石類型。

• 定期高溫再生/保養： 對轉輪進行周期性更（gèng）高溫度的再生（如250-300°C）以清除積聚物（需沸石類型支持）。

• 來源： 油（yóu）墨、樹脂、增塑劑（如鄰苯二甲酸酯類）。

• 危害： 易在轉輪（lún）微孔和脫附區冷凝積聚（jù），難以徹底脫附，逐漸堵塞沸石孔（kǒng）道，降低吸附能力。在燃燒室中燃燒不充分（fèn）可能產生積碳或焦油。

• 
  

• 前處理關鍵：

4. 4粉塵/顆粒物：

• 危害： 物理（lǐ）堵塞（sāi）沸石（shí）孔道和燃燒設備通道。

• 前處理關鍵： 與活性炭方案類似（sì），需要多級高效除塵（袋式/濾筒除塵器、濕式（shì）洗滌塔、靜電除塵器、高效過（guò）濾器F9-H13）。

5. 5濕度（dù）：

• 危害： 水分子與VOCs競爭吸附位點，降低沸石對（duì）VOCs的吸附容量（尤其對非（fēi）極性VOCs影響（xiǎng）大）。

• 前處理關鍵： 除（chú）濕非常（cháng）重要！ 尤其經過濕法（fǎ）洗滌後。需采用高效除霧器+冷凝除濕（或（huò）轉輪除濕（shī））。

6. 6高濃度衝擊：

• 前處理（lǐ）關鍵： 設置足夠容積的緩衝均化罐。

在PCB行業，使用沸石轉輪濃縮+RCO或（huò）RTO是完全可（kě）行的（de），且往往是比活（huó）性（xìng）炭吸附更優的長期解決方案。 其成功應用的（de）核心在於：

1. 必須配備極其嚴格、針對性（xìng）極強的“前處理工（gōng）藝（yì）”，重點解決（jué） 矽氧烷、鹵素化合物、高沸點（diǎn）VOCs、粉塵和濕度 這五大難題。抗矽和抗鹵的前處理成本不容忽視。

2. 根據廢氣（qì）特性謹（jǐn）慎選擇RCO或RTO：

• 鹵（lǔ）素/矽極高、追求最大適應性 → 選 RTO（耐腐、高溫、帶急冷+堿（jiǎn）洗）。

• 成（chéng）分相對簡單、風量適中、追求低運行能耗 → 選 RCO（抗鹵催化劑）。

3. 選擇經驗豐富、技術（shù）可靠的供（gòng）應（yīng）商，並提供詳盡的廢氣數據用於定製化設計。