實驗室廢氣處理

　　實驗室的成分比（bǐ）較複雜，不同的廢氣和濃度需要采用（yòng）不同的廢氣處（chù）理方案和設備來（lái）解決，解（jiě）決的方法就是將（jiāng）廢（fèi）氣收集後有組織排放，排放廢氣檢測（cè）必須達標，對於實驗室廢氣處理方案，相信很（hěn）多的（de）客戶還不太了解，結合這種情況，下邊整理一下實驗室廢（fèi）氣處（chù）理方案提供給您，希（xī）望能對您處理環保相關問題有所幫助。

　　一、實驗室廢氣成分：

　　實（shí）驗室產生的廢氣成分複雜，包（bāo）含丙（bǐng）酮、苯乙烯、甲基六氫苯酐（gān）、己內酰胺、二氯甲烷、鹵代烴（tīng）、甲苯等有機廢氣與HCl、HF、H?S等無機廢氣，雖然含量小，但是成（chéng）份複雜，對環境和人身的（de）危害不可估量，所以實驗室廢氣要進（jìn）行有效處理。

　　二、實驗室（shì）廢氣處理方案設計

　　(1)布局設計思路

　　綜合考慮各實驗室排放廢氣的性質以及房間的結構（gòu），根據經濟（jì）性與（yǔ）適用性並重（chóng）的原則，同時盡量降（jiàng）低係統噪音且力求布局美觀。基（jī）於此（cǐ）思路，能組合在一起（qǐ）進行淨化處理的實驗室合並成一個獨立通風係統;為保（bǎo）證係統終端噪聲≤60dB，選擇的風機功率盡量低;另外風機與淨化裝置集中安放在樓頂，廢氣經淨化後高空排放。

　　(2)實例：布（bù）局設計方案

　　實驗室廢氣處理係統設計充分利用大樓預（yù）留的四個通風井。一至五樓實驗室共（gòng）設計19套通風係統：16套用活性炭吸附箱對（duì）有機廢氣進行（háng）淨（jìng）化（huà）處理（lǐ），2套用酸霧噴淋塔對無機廢氣淨（jìng）化處理，1套不需淨化處理。排風係統采用通風櫃局部（bù）排風與頂吸式排風罩相結合的方式進行排風，或者采用頂部排風百葉與萬向排（pái）風罩（zhào）相結合的定點排風方（fāng）式進行排風。所有的通風係統全部采（cǎi）用靜壓傳感（gǎn）自動變（biàn）頻變風量控製係統，以保證高品質的控製性能和安全性能。

　　三、常用實驗室廢氣（qì）處理方（fāng）法：

　　1、冷凝法。利用蒸汽冷卻凝結，回收高濃度有機蒸汽和汞、砷、硫、磷等。  

　　2、燃燒法。將可燃物質（zhì）加熱後與氧化合進行燃（rán）燒，使汙染物轉化成二氧化碳和水等，從而使廢氣淨化。

　　3、吸收法。利用某些物質易溶於水或其他溶液的性質，使廢氣中的有害物質進入液體以淨化氣體。  

　　4、吸（xī）附法。使廢氣（qì）與多孔性固體(吸附劑)接觸，將有害物質吸附在固體表麵，以（yǐ）分離汙染物。

　　5、催化劑法。利用不（bú）同催化劑對各（gè）類物（wù）質的不同催化活性，使廢氣中的汙染物轉化成無（wú）害的化合物或比原來存在（zài）狀態更（gèng）易除去的物質，以達到淨化有害氣體的（de）目的。

　　6、過濾法。含有放射性物質的廢（fèi）氣，須經過濾（lǜ）器（qì）過濾後排往大氣中。

　　7、定製帶報警器雙段活（huó）性炭吸附裝（zhuāng）置：根據吸附(效率高)和催化（huà）燃燒(節能（néng）)兩個基本原理設（shè）計的。即吸附濃縮一（yī）催化燃燒法。經過除塵之後（hòu）的廢氣進入吸（xī）附床,係統采用兩台以上吸附床,交替使用,一個催（cuī）化燃燒（shāo）室,裝置采用自主編程的（de）PLC係統,實現全自動運（yùn）行,係統淨化率可達（dá）90%以上。

　　8、溶液吸收法。溶（róng）液吸收（shōu）法即用適當的液體吸收劑處理氣體混合物，除去其中有害氣體的（de）方法。常用的液體吸收劑有水、堿（jiǎn）性溶液（yè）、酸性溶液、氧化劑溶液和有（yǒu）機（jī）溶劑，它們可用於（yú）淨化含有SO2、NOx、HF、SiF4、HCl、Cl2、NH3、汞蒸氣、酸霧、瀝青煙和組分有機物蒸氣的廢氣。

　　9、固體（tǐ）吸收法。固體吸收法是使廢氣（qì）與固體吸收劑接觸，廢氣中的汙（wū）染物（wù）(吸收質)吸附在（zài）固體表麵從而被分離出來。此法主要用於淨化廢（fèi）氣中低濃度的汙染（rǎn）物（wù）質（zhì）。

　　廢氣治理

　　方法

　　電子元件是電子（zǐ）工業的基礎，其產品-般（bān）包括電容器、電阻、電位（wèi）器、電連接元件、控製元件，以及敏感元件和傳感器等，電子元件產品具有種（zhǒng）類多、生產工藝差別大，生產線更新變化快的特點（diǎn），加工工藝-般涉及機械、化工、熱加工或配製等多種工藝的組合。

　　在電子元件（jiàn）製造車間環境中，工人長時間工作時大量VOC的排放對人體（tǐ）的（de）身體造成了巨大的威脅。

　　2.行業VOCs排放特點（diǎn）

　　電子產品製造行業的VOCs排（pái）放濃度（dù）較高平均排放濃度在55mg/m3左（zuǒ）右，收集或者處理程度比較低（dī）。目前存在的難題（tí）是：

　　(1)該行業的部（bù）分生產（chǎn）線變化性較大，而且更換（huàn）周（zhōu）期不定。

　　(2)VOC排放濃度在（zài）各個工藝之間差異較大，這對VOC集中收（shōu）集造成了不小的難度，對該（gāi）行業VOC排放標準的製定也有很（hěn）大影響。

　　3.行業VOCs治理技術

　　目前電子產品（pǐn）製造行業使用的有機廢氣治理技術主要包括活性碳吸附法沸石分子篩濃縮轉輪燃燒法、蓄熱式催化燃燒法（fǎ）。

　　(1)活性碳吸附法

　　在電子產品製（zhì）造行業的電路板清洗過程中，大量的有機溶劑如異丙醇等在使用過程中揮（huī）發，通過超聲波清洗劑上（shàng）方局（jú）部排風係（xì）統收集，目前通常采（cǎi）用固定床活性炭吸附（fù）裝（zhuāng）置處（chù）理後排放。活性炭屬非極性吸附劑，對非極（jí）性化合（hé）物的吸附能（néng）力較強，一般用來淨化較低濃度的三氯乙（yǐ）烯、二氯甲（jiǎ）烷、四氯乙（yǐ）烯、四氯化碳、甲苯、二甲（jiǎ）苯、丙酮、丁酮、乙酸、乙酯等。一（yī）般的處理（lǐ）工藝流程（chéng）圖如下所示。

　　(2)沸石（shí）分子篩濃縮轉輪（lún）焚燒法

　　沸石分子篩濃縮轉（zhuǎn）輪焚（fén）燒法是目（mù）前被集（jí）成電路企業所廣泛采用的有機氣體處理方法。有機廢氣進（jìn）入沸石轉輪，通（tōng）過沸石分子篩（shāi）吸附（fù）了廢氣（qì）中大部分有機成分，形成較幹淨的空氣，一（yī）部分較幹（gàn）淨的氣體排放至大氣中，而另一部分氣體則進入再生區，經再生區後的廢氣則含有（yǒu）高濃度的有機成分，這樣可降低（dī）後續處（chù）理程序的操作成本。一般工藝流程如圖（tú）4所示（shì）。利（lì）用沸石分子篩濃縮轉輪將大（dà）風量（liàng）低（dī）濃度的廢氣濃縮成小（xiǎo）風量高濃度，再以直燃式（shì）(燃氣式)焚化（huà）的方式，將有機（jī）成分轉化為無害的CO2 和水，以達（dá）到去（qù）除有機物的目的。沸石分子篩轉輪（lún）濃縮燃燒係統的特點是可以（yǐ）進行動態吸附和（hé）解析，不（bú）存（cún）在吸附劑（jì）的飽和問題，適當的調整轉輪的轉速，再生溫度、風量等（děng），獲相當良好的效果，對於有機成（chéng）分的去除率在90 %左右，濃縮倍數可達5~20。但是，保（bǎo）持（chí）這麽高的溫度所需燃料費用很大。

　　(3)蓄熱式催化（huà）燃燒法（fǎ）（RCO）

　　與蓄熱式燃燒法（RTO）不（bú）同，RCO催（cuī）化燃燒所需的反應溫度更低（dī）（一般在500 oC下），且不會產生NOx等二次汙染物。催化燃燒法的關鍵是催（cuī）化劑，按催化劑（jì）活性組分可分為貴金屬（Pt、Pd、Au等）和過渡金屬金屬氧化（huà）物(如Cr2O3、CuO、MnOx等)催化劑（jì），覆蓋於載（zǎi）體表麵。催化燃燒一般反應為:

　　CxHy + O2 → CO2 + H2O + 熱量，(碳氫化合物，有（yǒu）害)→(無害)

　　RCO係統是在一定溫度下廢氣（qì）中VOC與催化劑（jì）作用發生催化氧化反應，去除效率可達99 %，采用蓄熱材質（如陶瓷）的催化室可大幅減（jiǎn）少熱量的損耗。

　　催化燃燒係統流程（chéng）十分（fèn）簡單，圖3說明了各種設備中的主要組件，整套係統包括:預熱器、催化劑床層、熱交換器、送風機以（yǐ）及溫（wēn）度、風量控製單（dān）元。

　　有機廢氣處理

　　氧化鎂的脫硫機理與氧化鈣的脫硫機理相似，都是堿性氧化物與水反應生成氫氧化物，再與二氧化硫溶於水生成的亞硫酸溶液進行酸堿中和反（fǎn）應，氧化鎂反應生成的亞硫酸鎂和硫酸鎂再經過回收SO2後進行（háng）重複利（lì）用（yòng）或者將其強製氧化全部轉化成硫酸鹽製成七（qī）水硫酸鎂。

　　技術特（tè）點

　　1.技（jì）術成（chéng）熟

　　2.脫硫劑來源充足

　　3.脫（tuō）硫效率高

　　4.投（tóu）資費用少、運行（háng）費（fèi）用低

　　5.運行可靠

　　6.副產（chǎn）物經濟價值高、應用前景廣闊

　　通（tōng）過上述分析，氧（yǎng）化鎂法脫硫工藝（yì）在理論上可行在實際應用中得到（dào）充分驗證的一種比較適（shì）合新老（lǎo）鍋爐改造的脫硫方式（shì），在部分地區特別是富產氧化鎂（měi）的地（dì）區有著很好的市場前景。由於該方式對脫硫劑循環使用並且副產物也能帶來一定的經濟效益，同時又避免了大型濕法的諸（zhū）多缺點，因此氧化鎂脫（tuō）硫技術將（jiāng）會逐步得到（dào）更廣泛的應用。